废气治理领域篇
1.高效催化·热能循环，实现聚甲醛尾气近零排放——新疆心连心能源化工有限公司催化氧化法ECS废气处理
项目位于新疆昌吉州玛纳斯县，面对高浓度VOCs废气治理难题，该项目在复杂工况和空间条件下，采用“催化氧化+热能回收”工艺，实现有机废气的高效净化，通过优化催化剂与反应器设计，VOCs去除率稳定超98%，排放远低于国标限值。系统全程热能循环利用，运行成本较传统焚烧降低60%，打破国外技术垄断，打造出国产化“高效催化—近零排放—零外援能耗”的治理新标杆。项目的建成有效改善了周边大气环境质量，推动区域化工产业向绿色低碳方向迈进。
2.国内首套高炉煤气脱硫装置工艺优化——兴宝钢铁有限责任公司高炉煤气脱硫
项目位于山西省长治市，面对高炉煤气中含高浓度惰性有机硫（COS/CS2）、传统工艺难以高效脱除的挑战，项目采用“催化水解+多级脱硫+余能回收”的工艺路径，解决了高炉煤气中复杂硫化物治理难题，实现超低排放与能源回用。通过创新工艺设计，COS、CS2转化率高达98%以上，总硫稳定控制在30mg/m3以下。每年可减排硫化物1.2万吨，同时副产蒸汽实现能源循环利用。该项目不仅改善了区域大气环境，还为钢铁行业超低排放转型提供了可复制的示范。
3.破解ABS废气难题：RTO+SCR工艺的化工实证——亿科45万吨/年高端树脂项目RTO焚烧炉系统
项目位于山东省东营市，面对高浓度、多组分、易粘附的ABS废气治理难题，采用“除雾预处理+RTO焚烧+CO催化氧化+SCR脱硝”组合工艺，实现安全高效净化与资源回用。通过VTI系统动态调控浓度防爆燃，优化燃烧器与炉膛结构延长停留时间至1.5秒，关键污染物去除率超99.5%；末端SCR更借助焚烧余热高效脱硝。最终排放非甲烷总烃＜60mg/m³、丙烯腈＜0.5mg/m3、NOx＜50mg/m3，全指标远超国标，提升了园区整体大气环境水平，助力新材料产业绿色发展。
4、高浓度VOCs直焚技术：超高分子量聚乙烯项目的绿色引擎——中化学西部新材5万吨/年树脂项目尾气焚烧系统
项目位于陕西省榆林市，旨在解决超高分子量聚乙烯生产过程中产生的高浓度VOCs废气治理难题。废气来源于罐区、装卸车及生产装置，总排放量高达13,000 Nm³/h，VOCs浓度范围在30～200 g/m³之间，主要成分为乙烯、己烷等易燃物质，治理难度大且安全风险高。项目核心采用了自主研发的防回火直焚技术，成功替代了昂贵的进口设备。该技术在安全性与运行稳定性方面实现了全面升级，形成了自主化的焚烧工艺体系。通过配套高效蜂窝陶瓷换热器显著提升了项目的经济性与节能效益。同时组合采用急冷塔与陶瓷滤管深度处理技术，确保最终排放指标全面优于国家标准：非甲烷总烃排放浓度＜30 mg/m3（仅为国家标准限值的37.5%）、二噁英排放＜0.01 ng-TEQ/Nm3。项目装置国产化率高达95%，不仅打破了国外技术垄断，更实现了在高浓度、易燃易爆VOCs废气治理领域的安全、高效“近零”排放，成为行业内的典范工程。该项目的成功建设，有效推动了区域产业的绿色升级，其技术路线和工程经验为同类企业提供了宝贵的借鉴。
5、多废同治·能效双赢——荆门源晗废气焚烧系统目EPC项目
项目位于湖北省荆门市，设计处理能力为废气16,000 Nm³/h、废液1,000 kg/h，采用多废协同处置工艺，并配套高效烟气净化系统，实现二噁英等有毒污染物的近零排放。通过整合多废协同处置与高效净化技术，该系统可实现对废气和废液的同步高效处理，显著提升当地危险废物处置能力，改善区域生态环境质量。工艺上采用“高温焚烧+余热回收+双级脱硝（SNCR+SCR）+一体化除二噁英”组合技术，实现对化工高危废气与废液的协同处理。系统在1100℃高温下确保有机物去除率≥99.99%；通过SNCR+SCR双级脱硝将NOx排放浓度控制在≤50 mg/Nm³；并利用钒/钛/钨催化剂将二噁英类污染物分解至≤0.1 ng-TEQ/Nm³。整套系统在实现污染物超低排放的同时完成能源回收，兼具环保效益与经济性，为化工行业危险废物处置提供了可靠、可推广的标杆解决方案。项目建成后将成为华中地区废气治理领域的示范工程，为危险废物的资源化与减量化处理提供技术样板。
